鳳泉機床齒條為了提高傳動精度，設計出了波浪形齒條用于替代梯形齒條，同時將與之配套的齒輪牙齒也修改成波浪形，但是由于齒輪為一整體鋼件，在齒輪與齒條的嚙合傳動過程中易出現偏心抖動，影響了傳動進度，不能做到無縫隙傳動 ;再則由于齒輪和齒條在傳動過程中處于抖動狀態，使用噪聲大。高精密齒輪齒條另外，由于齒條上表面波浪形的鋸齒存在大量的凸面與凹面，加工難度大，實際加工出的齒面粗糙，達不到高精度，使傳動嚙合過程中產生間隙，影響精度。

(4)裝上并調整小齒輪軸承的調整螺釘以及鎖緊饅母(5)安裝齒條導套、齒條導套彈簧和齒條導套彈簧矚 (6)調整總預緊力矩,使用專用工具計數小齒輪總的轉動圈數,然后將小齒輪退回一半圈數,用六角套筒擰緊齒條導套彈簧帽。

L1段位置的確定。為了確定L1段的安全位置，必須在線切割機床上進行模擬運行。在噴嘴與工件不發生碰撞的前提下，應盡可能降低上噴嘴的高度；此外，在編程時應使兩段加工程序的中斷點位于齒根中點位置(如圖2所示)，以避免在關鍵尺寸表面留下接刀痕跡，兩段加工程序之間應有部分重合區域(～0.3mm)，以避免形成接刀筋?；鶞拭娴臏y量。理論上，通過準確測量已加工的基準面A和B，即可獲得2段加工程序在X、Y軸方向的起割點。但在實際加工中，由于加工齒形面兩側時為X、Y軸同時運動，而加工A面時只有Y軸運動，因此難以保證A面的加工質量；同時因上、下噴嘴距離較大，電極切割絲的張力在精加工時不易達到要求，可能造成A面加工尺寸不穩定，從而導致較大的基準面測量誤差，影響2段加工程序起割點的確定。此外，在重修超差工件時，由于A面在執行2段加工程序后已被切掉，故無法再作為基準面。在加工實踐中發現，如以1段程序加工出的前一齒側面作為測量基準效果更好，由于該面也是設計基準面，如將其作為測量基準面，則可保證基準重合。由于2段加工程序是以1段加工程序的加工面作為參考基準，因此即使存在加工誤差，也可保持誤差方向的一致性，減小加工誤差的影響。但在計算移動距離時，則應考慮電極切割絲與該基準面非垂直接觸引起的測量誤差，應將距離換算為X軸方向后再移動至起割點。通過變換基準面，可進一步提高測量精度和加工精度，并可對重修工件進行二次加工；通過測量齒距、齒厚值并根據實測值進行換算，可在加工過程中判斷齒條刀具是否合格，若發現問題，可隨時調整加工位置和加工尺寸(如將刀具卸下后進行檢測，則很難保證刀具重新裝夾后的加工精度)。

在設計的時候，一般設計師會盡量的把軸的長度給縮短一些，因為如果軸長過長的話，那么在滾齒機上面進行加工的難度也會有所增加了而且還會因為長度太長導致部件的強度也會受到不良的影響的。

1米齒條：總節距誤差減小至0.241mm（減少了24%）0.5米齒條：總節距誤差減小至0.439mm（減少了27%）總結：

同步帶有30多種型號，3000多種規格可供選用，是目前同步帶產品規格型號全的廠家之一艱苦拼搏，不斷開拓、創新，在已擁有幾百家客戶與我們建立了良好的合作關系，并向海外市場拓展。

鳳泉機床齒條齒槽──齒輪上兩相鄰輪齒之間的空間。齒輪端面──在圓柱齒輪或圓柱蝸桿上垂直于齒輪或蝸桿軸線的平面。法面──在齒輪上，法面指的是垂直于輪齒齒線的平面。

帶軸齒輪主要采用頂點孔定位；對于空心軸，則在中心內孔鉆出后，用兩端孔口的斜面定位；孔徑大時則采用錐堵頂點定位的精度高，且能作到基準重合和統一。

鳳泉機床齒條4具備良好的制造工藝特性制造工藝對產品設計的基本要求是產品結構應符合工藝原則。即在規定的產量規模條件下，能采用經濟的加工方法，制造出合乎質量要求的產品。這就要求所設計的產品結構能夠降低制造者的勞動量，減輕產品的重量，減少材料消耗，縮短生產周期和降低成本。采用接刀方法線切割加工長度齒條刀具線切割加工是制造齒條刀具的關鍵工序，齒條刀具的全部齒形參數———齒距、齒厚、全齒高、螺旋角、后角、齒形角等均通過該工序一次成形。由于CHARMILLES 290型線切割機床的行程限制，只能加工長度≤350mm 的齒條刀具，而用戶訂貨的齒條刀具長度達480mm，為了利用現有設備加工出超行程的大長度齒條刀具，只能采用接刀方法進行加工。 接刀加工是將一把齒條刀具分為兩段分別加工。線切割機床的上、下噴嘴是按程序編制的加工軌跡移動，噴嘴周圍有較大空間，因此可根據程序的加工方向將齒條刀具的一端固定在加工行程內，另一端置于噴嘴旁的空隙處，當加工完刀具的L1段后，松開夾具，將工件在夾具定位面中沿X 軸方向斜向移動，使刀具的L2段完全進入可加工范圍內并夾持緊固，然后通過測量已加工出的基準面找出二段加工程序的起割點，通過執行二段加工程序，即可完成整把齒條刀具的線切割加工。

對測量的結果，要反復多次驗證，花費了很多時間樣軸使用以后，在測量可傾瓦間隙時，只要把轉子樣軸放在可傾瓦孔中，擰緊軸承瓦蓋(按回裝要求進行)，用手轉動樣軸，如果不動說明間隙過小，應重新選配瓦塊。